La producción electrónica sustentable garantiza que tantos ensambles como sea posible del proceso de producción estén listos para su uso. Con una tasa mínima de fallas. El retrabajo y la reparación se han establecido desde hace mucho tiempo – pero muchos fabricantes electrónicos necesitan más automatización. Hay muchas razones para retrabajar ensambles electrónicos: defecto en el componente, componente mal ensamblado, componente ensamblado en la orientación incorrecta, componente mal soldado (puentes, uniones de soldadura abiertas,…), componente mal programado, componente reutilizado (reciclado), cambio en el ensamble (rediseño), montaje de ensamble como muestra o re-ensamble de componentes (prototipos), pruebas en ensambles e inserción de componentes más potentes en circuito (actualización).
La electrónica de comunicación y la infraestructura de TI dependen de tablillas de circuitos impresos cada vez más potentes con componentes de alta calidad – aquí es donde una rápida reparación paga por sí misma. La plataforma de retrabajo modular HR 600 XL está predestinada para esto. El procesamiento de ensambles grandes está diseñado para tamaños de tablillas de hasta 650 x 1250 mm con el calentador inferior expandible y el soporte adecuado del PCB. El calentamiento matricial se utiliza para adaptar la superficie de calentamiento a las dimensiones del ensamble y la distribución de potencia del precalentador se dimensiona a la aplicación. El sistema se puede adaptar mediante cabezales calentadores intercambiables, según el tamaño del componente y los requerimientos de energía. Con el cabezal calentador más grande, con una superficie efectiva de 150 x 120 mm y una potencia total de 2800 W, se pueden desoldar y soldar componentes muy grandes y realizar actualizaciones cuidadosamente. Para la plataforma HR 600 XL hay disponibles funciones adicionales para procesos automatizados, que también se pueden incorporar a sistemas existentes. Después de desoldar un componente, normalmente es necesario eliminar cualquier residuo de soldadura. Con el módulo “Auto Scavenger”, ahora existe una unidad funcional totalmente integrada para esto – Inmediatamente después de retirar el componente, la boquilla de succión del Auto Scavenger desciende sobre la tablilla del circuito impreso y la soldadura residual se elimina automáticamente sin ningún contacto.
También hay una novedad en el registro de temperatura: además de los probados sensores de temperatura (termopares tipo K), ahora hay un sensor sin contacto (Virtual Thermo Couple, o Virtual-TC para abreviar) para controlar con precisión los procesos de soldadura. Los sensores ópticos suelen medir diferentes temperaturas – dependiendo de las propiedades de la superficie. Inicialmente, Ersa configura el Virtual-TC a la temperatura de un termopar de referencia. Todos los procesos de soldadura posteriores en el mismo ensamble se llevan a cabo de forma segura mediante el sensor de no contacto. Esta es una gran ventaja para los clientes que procesan muchos ensambles idénticos – no es necesario aplicar un termopar repetidamente. Todos los dispositivos de retrabajo de Ersa se controlan y operan a través de la plataforma de software cross-system HRSoft 2. Todos los parámetros del proceso se almacenan de forma centralizada y son definidas las interfaces MES. El trayecto hacia una mayor automatización de los procesos de retrabajo está claramente marcado: ¡los sistemas de retrabajo Ersa están idealmente preparados para todas las aplicaciones posibles!
Más información en: www.ersa.de
